保证质量的意义越来越重要，正如Bruderer公司和Stepper公司为韩国一家客户提供的联合解决方案所体现的那样。一家当地的客户向 Bruderer AG公司订购了一台高性能的自动化冲床，用于现有分包合同项目下的元件加工，然后再寻求具有高生产效率的创新模具技术。
在加班的条件下，该工厂现有设备的冲压生产速度为400次/min，而采用Bruderer公司和Stepper公司相结合的生产设备以后，其冲压速度提高到800次/min。由于同时采用了两套设备，因此其零件的生产效率不少于1600件/min。这就是合理化效应所起到的作用。
以前，该客户需要在其4台冲床上冲压加工合同中规定的这类零件，每星期工作7天、每天24h，以满足每年3.5亿个零件的生产要求。该工厂当时还在使用非Bruderer公司生产的冲床，以及非Stepper公司生产的冲模。
然而，对于机床系统的高速标准问题，该家族企业的总经理Michael Stepper先生清楚地指出：“速度并不意味着一切，应从高标准的设备和模具要求方面着手。毫无疑问，真实的情况应该是：只有考虑到高速冲压的整个过程，三班工作的连续生产，以及高度的可靠性，才能说明它是否是一个完美或特殊的解决方案。”
只要看一眼Bruderer公司的冲床设备，它拥有的高刚性设计、严格的精度水平，就能理解为什么该系统具有如此高的性能了。这里成功的基础在于配合瑞士和Stepper方面的专长。 那里所有的优质模具零件都是在公司内部进行设计和制造的。
公司的产品系列可以分为三大类：从PROTO系列的模具开始（用于生产类似原型的拉伸模，交货时间短），到MODULAR 第1代模组式模具（用于中小产品系列和成套产品系列的高效生产）再到类似于模块式的F1 SUPERTEC技术（用于最佳效益的大批量生产）。
Michael Stepper先生为其模块式结构概念的模具感到自豪，因为这是他父亲在20世纪70年代中期对传统模具制造进行革命化创新的结果。另一方面，他为F1 SUPERTEC产品的开发而感到自豪，这是新千年开始时模具行业的一项创举。Michael Stepper先生说：“SUPERTEC模具的主要特点是采用了‘超级材料、超级技术和超级涂层’。” | 
